积炭是放电加工中表面质量的严重问题，对模具零件产生破坏性的效果。如果使用高端数控放电加工机床，具备的完善工艺参数库与自适应优化功能，一般都可以获得好的表面效果，基本不需要人为干预。但对于放电技术人员来说，无论是使用何种放电机床，只要掌握了放电的规律与方法，就可以胸有成竹地达到加工目的，避免异常发生。

所有电火花加工积碳发生的规律：

（1）在精加工中容易触发积碳，也就是在电流条件较小的加工场合。粗加工中由于放电能量大，火花间隙大，排屑效果好，往往能实现较稳定的加工，精加工则恰恰相反，较易出现放电不稳定现象、拉弧倾向。

（2）大面积电极加工和尖小电极加工场合。这两种相对的加工场合较易发生积碳，前者是因为放电面积大，放电能量分布不均匀而较易发生集中放电，后者是因为放电面积太小，局部过大的放电能量导致拉弧。

（3）深孔加工场合。对于深的盲孔加工，由于排屑条件不利较易积碳。

避免加工积碳的方法与技巧：

第一步是优化抬刀参数：

抬刀参数是加工的基本参数，需要合理控制抬刀动作。如果放电时间过长，抬刀高度太低，容易导致加工积碳，精加工放电条件中的抬刀参数显得更为重要。深孔加工时，放电时间和抬刀高度两项参数至关重要，否则导致积碳，甚至出现加工不动的情况。

减少放电时间

加大抬刀高度

加快抬刀速度

第二步是优化放电参数：

在优化抬刀参数的情况下，如果放电仍然不稳定，应该将脉冲间隙增大，视加工情况适当减少脉冲宽度。

加大脉冲间隙

减少脉冲宽度（会显著加大电极损耗）

粗加工中，在加工面积小时注意峰值电流不要过大。

减小加工电流（会显著降低加工速度）

其他优化：

大电极精加工中的底面留量和平动量不能太大，因为在弱加工条件下，因精加工排屑不好，加之电极在较长时间的精加工情况下易疲劳，如果需要蚀除掉较多的加工量则易导致积碳，并且也极大的降低了加工效率，在满足表面粗糙度的情况下，应尽量减少余量。

其次冲油也有很大影响。不适当的冲油方式、冲油压力使电蚀物无法顺利排出，使放电状态很不稳定而引起电弧放电。一般采用的冲油方式是下冲油，朝开口部位冲油，淋油等。冲油压力控制在接近加工的临界压力范围内，采用的火花油应该较清洁。如果机床具有高速抬刀功能，不建议再附加冲液，以避免形成不均匀的冲液压力。

如果使用的是火花油不符合要求，主要是黏度过高，那么精加工中的排屑性能较差，很容易出现轻微的放电黑斑等不良现象。

加工如果发现加工状态不好，应考虑加工部位是否有过多的电蚀产物。暂停加工，清理电极和工件（例如用细砂纸轻轻研磨）后再重新加工。如果已经出现了积炭表面，这一步操作就非常重要，只有把拉弧产物清除干净，才能继续进行加工，否则根本无法加工下去。

整个加工过程中要随时监控加工稳定状况，通过看火花、听声音、观察电流、电压表来评定。对加工中的不正常现象及时采取相应措施。